沒有使用壓鑄模溫機(jī)壓鑄件產(chǎn)品缺陷會(huì)有那一些

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 一、        流痕 其他名稱：條紋。 特征：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動(dòng)方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發(fā)展方向，用拋光法能去處， 產(chǎn)生原因   

    排除措施 1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。2、模具溫度低，如鋅合金模溫低于150℃，鋁合金模溫低于180℃，都易產(chǎn)生這類缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量過多。  

     1、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。2、調(diào)整模具溫度，增大溢流槽。3、適當(dāng)調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。4、涂料使用薄而均勻。
           二、        冷隔 其他名稱：冷接（對接）。 特征：溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，呈不規(guī)則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發(fā)展的

趨勢。 產(chǎn)生原因        排除措施 1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。2、合金成分不符合標(biāo)準(zhǔn)，流動(dòng)性差。3、金屬液分股填充，熔合不良。4、澆口不合理，流程太長。5、填充速度低或

排氣不良。6、比壓偏低。        1、適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度。2、改變合金成分，提高流動(dòng)性。3、改進(jìn)澆注系統(tǒng)，改善填充條件。4、改善排溢條件，增大溢流量。5、提高壓射速度

，改善排氣條件。6、提高比壓
           三、        擦傷 其他名稱：拉力、拉痕、粘模傷痕。 特征：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴(yán)重時(shí)成為拉傷面。 產(chǎn)生原因   

    排除措施 1、型芯、型壁的鑄造斜度太小或出現(xiàn)倒斜度。2、型芯、型壁有壓傷痕。3、合金粘附模具。4、鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。5、型壁表面粗糙。6、涂料常噴涂不到。7、

鋁合金中含鐵量低于0.6%。        1、修正模具，保證制造斜度。2、打光壓痕。3、合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當(dāng)降低填充速度。4、修正模具結(jié)構(gòu)。5、打光表面。

6、涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。7、適當(dāng)增加含鐵量至0.6~0.8%。
          四、        凹陷 其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊。 特征：鑄件平滑表面上出現(xiàn)的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。 產(chǎn)生原因        排除措施 1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合

理，有局部厚實(shí)部位，產(chǎn)生熱節(jié)。2、合金收縮率大。3、內(nèi)澆口截面積太小。4、比壓低。5、模具溫度太高。        1、改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應(yīng)逐步緩和

過渡，消除熱節(jié)。2、選擇收縮率小的合金。3、正確設(shè)置澆注系統(tǒng)，適當(dāng)加大內(nèi)澆口的截面積。4、增大壓射力。5、適當(dāng)調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。
          五、        氣泡 其他名稱：鼓泡。 特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。 產(chǎn)生原因        排除措施 1、模具溫度太高。2、填充速度太高，金屬流卷入氣體過多。3

、涂料發(fā)氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。4、排氣不順。5、開模過早。6、合金熔煉溫度過高。        1、冷卻模具至工作溫度。2、降低壓射速度，避免渦

流包氣。3、選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。4、清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。5、調(diào)整留模時(shí)間。6、修整熔煉工藝。    
          六、        氣孔 其他名稱：空氣孔、氣眼。 特征：卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的孔洞。 產(chǎn)生原因        排除措施 主要是包卷氣體引起1、

澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。2、澆道形狀設(shè)計(jì)不良。3、壓室充滿度不夠。4、內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。5、排氣不暢。6、模具型腔位置

太深。7、涂料過多，填充前未燃盡。8、爐料不干凈，精煉不良。9、機(jī)械加工余量太大。        1、選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢

系統(tǒng)。2、直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。3、提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。4、在滿足成型良好的條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。5

、在型腔最后填充部位處開設(shè)溢流槽和排氣道，并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。6、深腔處開設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。7、涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小

的涂料。8、爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉工藝。9、調(diào)整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。10、降低澆注溫度，增加比壓。
          七、        縮孔 其他名稱：縮眼、縮空。 特征：壓鑄件在冷凝過程中，由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面較粗糙的孔洞。 產(chǎn)生原因        排除措施 1、合金澆注

溫度過高。2、鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。3、比壓太低。4、溢流槽容量不夠，溢口太薄。5、壓室充滿度太小，余料（料餅）太薄，最終補(bǔ)縮起不到作用。6、內(nèi)澆口較小。7、模具的

局部溫度偏高。        1、遵守合金熔煉規(guī)范，合金液過熱時(shí)間太長，降低澆注溫度。2、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過渡。3、適當(dāng)提高比壓。4、加大溢流槽容量

，增厚溢流口。5、提高壓室充滿度，采用定量澆注。6、適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)，以利壓力很好地傳遞。
           八、        花紋 特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出的，顏色不同于基體金屬的紋絡(luò)，用0#砂布稍擦幾下即可去除。 產(chǎn)生原因        排除措施 1

、填充速度太快。2、涂料用量太多。3、模具溫度偏低。        1、盡可能降低壓射速度。2、涂料用量薄而均勻。3、提高模具溫度。 九、        裂紋 特征：鑄件上合金基體被破壞或斷

開形成細(xì)絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展的趨勢。 裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們的主要區(qū)別是：冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。 

產(chǎn)生原因        排除措施 1、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。2、抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。3、模具溫度低。4、開模及抽芯時(shí)間太遲。5、選用合

金不當(dāng)或有害雜質(zhì)過高，使合金塑性下降。鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金：鋅、銅、鐵偏高銅鋁合金：鋅、銅、鐵偏高銅合金：鋅、硅偏 

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