模具溫度對塑件質(zhì)量的影響

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　　提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量，使塑件的表面粗糙度降低。高的模具溫度，對于結(jié)晶性聚合物，結(jié)晶在模內(nèi)充分達(dá)到平衡，因此，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結(jié)晶現(xiàn)象造成尺寸和力學(xué)性能的變化(特別是玻璃化溫度低于室溫的聚烯烴類塑件)。但是，模具溫度過高將導(dǎo)致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷;模溫過高又會使冷卻時間大大延長，易造成滋邊、脫模變形等;模溫高，則熔體冷卻速度慢，收縮率波動大。

　　塑件的質(zhì)量與模具的溫度有密切關(guān)系，低的模具溫度可降低塑件的成型收縮率，避免塑件收縮產(chǎn)生凹陷，降低脫模后的塑件變形，從而提高塑件尺寸精度。從塑件的耐應(yīng)力開裂能力來看，結(jié)晶型塑料結(jié)晶度越高該能力就越低，因此也應(yīng)降低模溫。但模具溫度過低將影響塑料的流動，造成充模流動阻力大、不易充滿型腔、內(nèi)部應(yīng)力過大等缺陷，使塑件易出現(xiàn)翹曲、扭曲、流痕、銀絲、注不滿等問題。

　　如模具溫度不均勻，型腔與型芯溫差過大，則塑件收縮不均勻，導(dǎo)致塑件產(chǎn)生翹曲變形，影響塑件的形狀和尺寸精度。不均勻的冷卻也會使制品表面光澤不一，出模后產(chǎn)生熱變形。因此，必須合理控制模具溫度，才能確保塑件的質(zhì)量。

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